Mitten in Garmisch-Partenkirchen steht ein Hidden Champion: die Langmatz GmbH. Dass man nicht auf Anhieb weiß, welche Produkte das Unternehmen herstellt, liegt wahrscheinlich daran, dass sie vergraben werden.
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Die über 60-jährige Geschichte von Langmatz ist geprägt von technologischer Weitsicht und Innovationsgeist. 1963 in der Kunststoffverarbeitung gegründet, brachte das Unternehmen nur ein Jahr später das erste eigene Produkt heraus: eine Abdeckung für Reihenklemmen. Der Durchbruch gelang dann aber in den 90er Jahren mit Kabelschächten aus Kunststoff – eine damals ganz neue Entwicklung. Heute sind sie Standard im Telekommunikationsausbau und haben Langmatz die europäische Marktführerschaft gebracht.
Herausforderung: kürzere Lieferzeiten
Seit einigen Jahren schreitet der Glasfaserausbau in Deutschland zügig voran – überall werden Straßen aufgebuddelt, Leitungen verlegt. Diese verlaufen aber nicht einfach metertief im Erdreich – sondern führen regelmäßig durch Kabelschächte: Sie schützen die Infrastruktur, bieten Zugang und ermöglichen Wartung. Entsprechend wächst die Nachfrage in Garmisch-Partenkirchen – „und das Top-Thema für unsere Kunden ist die Lieferzeit“, sagt Haser.
Auch wenn die Produkte „Made in Germany“ etwas teurer sind – „niemand bietet unsere Qualität und Variabilität“, sagt Franz Haser. Der 43-Jährige leitet seit 2016 die Metallfertigung bei Langmatz. Ein passender Slogan des bayerischen Hidden Champions: „Der wahrscheinlich beste Kabelschacht der Welt.“
Bysort-System entlastet und überzeugt
Um flexibler zu werden und die Kapazität zu steigern, entschied sich Langmatz vor zwei Jahren für den Ausbau der Produktion. Oder, wie es Haser ausdrückt: „Wir wollten technisch aufrüsten.“ Gesucht hat er eine hochvernetzte Linie, die Bleche einlagert, zuschneidet, sortiert und biegt – ohne manuelle Zwischenschritte.
Die Anlage sollte kürzere Durchlaufzeiten und weniger Lagerhaltung möglich machen und unsere Mitarbeitenden entlasten
Auch wenn die Schächte überwiegend aus Kunststoff bestehen, benötigen sie robuste Metallelemente zur Verstärkung. Diese fertigt Langmatz nun hochautomatisiert: mit einer ByCut Smart 3015 F6000 Laserschneidanlage, kombiniert mit einem ByTrans Modular Beladesystem und dem BySort-System zur automatischen Teileabsortierung.
Das Material kommt aus einem 6-Turm-Lager mit 93 Lagerplätzen. Das Biegen übernimmt eine Xpert Pro Bending Cell 100/3100 mit einem 120-kg-KUKA-Roboter auf einem sieben Meter langen Lineartrack.
Überzeugt hat Haser vor allem die Möglichkeit, mit dem BySort-System Blechteile automatisch abzuräumen. Früher mussten sich Langmatz-Mitarbeitende nach dem Schneiden weit über die Tische beugen und Gutteile vom Restblech trennen – einzelne Stücke wogen da schonmal 20 Kilogramm, was selbst mit Kranunterstützung eine Kraftanstrengung bedeutete.
Erster Schritt zur Smart Factory
Gesteuert wird die Fertigungslinie durch die modulare Softwarewelt von Bystronic: BySoft CAM CUT, SORT, BEND, ROBOT+ sowie das BySoft ShopFloor Package. Alle Produktionsdaten sind dabei direkt mit dem Bauteil verknüpft – ideal für Serienfertigung und Wiederholaufträge. Neben Effizienz und Ergonomie war für Haser vor allem eines entscheidend: Zukunftsfähigkeit.
Die Inbetriebnahme erfolgte in zwei Etappen: Im September 2024 startete die Laser- und Lagertechnik, im November folgte die Biegezelle. Schon jetzt zeigt sich, dass die Entscheidung richtig war. Zwar sind noch nicht alle Potenziale ausgeschöpft – „vor allem die Taktung können wir noch optimieren, sodass wir nur schneiden, was wir zeitnah verbrauchen“, sagt Haser. Das werde sich aber sicher mit laufender Produktion einspielen. Neben Effizienz und Ergonomie war für Haser vor allem eines entscheidend: Zukunftsfähigkeit.
Dass Bystronic schnittstellenoffen ist, war für uns ein wichtiges Kriterium.
Haser kann sich gut vorstellen, dass bald ein fahrerloses Transportsystem die fertigen Teile abholt und automatisiert in die Fertigung bringt – ein weiterer Schritt zur Smart Factory.
Zusammenarbeit auf Augenhöhe
Es war aber nicht nur die Technik, die überzeugt hat, sondern auch die Zusammenarbeit. Projektleiter Gianluca Sutter von Bystronic beschreibt es so: „Bilderbuchmäßig.“ Alle Absprachen liefen klar und direkt.
Für Sutter war die Onsite-Visit im Februar 2024 ein Sinnbild dafür. An dem Tag kamen alle Gewerke in Garmisch-Partenkirchen zusammen. Die Idee: Sich gemeinsam einen Überblick verschaffen, damit keine unvorhergesehenen Probleme bei Lieferung oder Aufbau der Anlage auftauchen. Mindestens genauso wichtig: An diesem Tag lernten sich alle persönlich kennen. Und da wurde klar: „Alle hatten schon einmal einen Schraubenschlüssel in der Hand und sprechen dieselbe Sprache“, sagt der 36-jährige Sutter. „Für mich als Projektleiter war das ein 6er im Lotto. Die Kunden wussten ganz genau, was sie wollten und waren mit viel Liebe fürs Detail dabei.“
