Verträge mit OEM-Zulieferern Produkte gewinnen Aufträge – Prozessstabilität sichert langfristige Partnerschaften
Für OEM-Zulieferer ist der Vertragsabschluss nur der erste Schritt – die eigentliche Bewährungsprobe beginnt mit dem Start der Serienfertigung. Erfahren Sie, was Automobil-OEMs von ihren Partnern erwarten, sobald die Produktion anläuft, und warum die Fokussierung auf Prozessstabilität für Tier-1- und Tier-2-Zulieferer der Schlüssel zu langfristigen und erfolgreichen OEM-Partnerschaften ist.
Im Bereich der Metallbearbeitung zählen OEMs zu den wichtigsten Geschäftspartnern. Insbesondere in der Automobilbranche gibt es zahlreiche Partnerschaften zwischen OEMs und Zulieferern, die für beide Seiten zu einem bedeutenden Wachstumstreiber geworden sind.
Ebenso häufig geraten diese Partnerschaften jedoch unter Druck, sobald die Serienfertigung anläuft. Der Grund: Die Qualität über grosse Produktionsvolumen hinweg entspricht nicht mehr den ersten Mustern. OEMs stellen heute deshalb nicht mehr die Frage: «Können Sie Bauteile fertigen?» Entscheidend ist vielmehr: «Können Sie Bauteile auch im grossen Massstab in konstanter Qualität liefern?» Sobald die Qualität schwankt, nehmen Reklamationen zu, Audits werden intensiver und das Vertrauen in den Lieferanten schwindet. Nur selten führt ein einzelner Fehler zum Verlust eines Auftrags. Meist ist es die fehlende Fähigkeit, über einen längeren Zeitraum hinweg konstant hohe Leistung zu erbringen.
Inhaltsverzeichnis
Was OEMs unter einem zuverlässigen Zulieferer verstehen
Eine erfolgreiche Partnerschaft zwischen OEM und Zulieferer beruht auf weit mehr als einem überzeugenden Produkt. OEMs sind komplex organisierte Unternehmen mit hochskalierbaren Produktionsprozessen. Für sie bedeutet Zuverlässigkeit, über lange Produktionszeiträume hinweg Tausende oder sogar Millionen von Bauteilen in gleichbleibend hoher Qualität zu liefern. Ihre Produktionsumgebungen sind auf eine präzise Planung angewiesen. Automatisierte Schweisslinien, Montagesysteme und sicherheitskritische Geometrien erfordern Bauteile, die jedes Mal exakt innerhalb der vorgegebenen Toleranzen gefertigt werden.
Kurz gesagt ist für OEMs die Zuverlässigkeit ihrer Lieferanten entscheidend, um:
- Störungen in den eigenen Montagelinien zu vermeiden,
- mit Partnern zu wachsen, die höhere Volumen bewältigen können, ohne dabei Abstriche bei der Qualität zu machen,
- Toleranzabweichungen und Fehlerbehebungsaufwand in den eigenen Produkten zu minimieren.
Aus diesen Gründen bevorzugen viele OEMs Tier-1- und Tier-2-Zulieferer, die dauerhaft stabile Prozesse gewährleisten. Höchster Einsatz während der Bemusterung und Freigabephase zählt wenig, wenn die Leistung bei steigenden Produktionsvolumen nicht stabil bleibt. Besonders gefragt sind daher Partner, die jeden Tag zuverlässig gleichbleibende Qualität liefern und die Bauteilanforderungen der OEMs mühelos erfüllen. OEM-Zulieferer müssen zeigen, dass sie in der Lage sind, steigende Produktionsvolumen zuverlässig zu bewältigen, Partnerschaften weiter auszubauen und zusätzliche Produkte sowie Projekte zu übernehmen – unabhängig von ihrer Tier-Stufe.
Warum viele Fertigungsfehler lange unentdeckt bleiben
Höchste Zuverlässigkeit zu gewährleisten, ist leichter gesagt als getan. Selbst in den am besten geführten Unternehmen können sich Qualitätsprobleme einschleichen, deren vielfältige Ursachen oft in der Komplexität der Fertigungsprozesse verborgen liegen.
1. Manuelle Handhabung und Abhängigkeit vom Bedienpersonal
Unterschiede zwischen Schichten, Maschinenkonfigurationen und der Bedienung durch verschiedene Personen können zu Abweichungen bei Positionierung und Ausführung führen, die sich entlang der gesamten Wertschöpfungskette verstärken.
2. Materialschwankungen
Rohre aus unterschiedlichen Chargen können sich beim Schneiden unterschiedlich verhalten. Ohne automatische Materialprüfung bleiben diese Abweichungen unentdeckt und führen zu inkonsistenten Ergebnissen und Qualitätsmängeln.
3. Ungenauigkeiten der Maschine
Mechanische Belastung und Verschleiss beeinträchtigen die Produktionsstabilität. Insbesondere bei älteren Maschinen kann die Präzision mit der Zeit nachlassen und zu schleichenden Qualitätsabweichungen führen.
4. Manuelle Korrekturen und Ad-hoc-Massnahmen
Mit steigenden Produktionsvolumen verstärken sich diese Probleme. Unterbrechungen nehmen zu, und das Bedienpersonal muss Prozesse immer häufiger anpassen, um die Produktion aufrechtzuerhalten. Was als geringfügige Abweichung beginnt, entwickelt sich nach und nach zu einem grundlegenden Stabilitätsproblem.
Diese Instabilitäten entstehen häufig schleichend und werden oft erst dann als qualitätskritisch erkannt, wenn eine fehlerhafte Charge die Produktion beim OEM beeinträchtigt. Dann ist es meist bereits zu spät: Das Unternehmen verliert an Vertrauen und fällt in der Bewertung seiner Lieferzuverlässigkeit zurück. Im schlimmsten Fall führen schwerwiegende Störungen sogar dazu, dass der Zuliefererstatus verloren geht.
Warum Automobil-OEMs
keine Fehler verzeihen
Die Fertigung von Bauteilen für die OEM-Produktion ist oft hochkomplex. Bereits kleinste Abweichungen können weitreichende Folgen haben, zum Beispiel:
- Fahrwerks- und Aufhängungskomponenten erfordern exakte Winkel und Abmessungen für automatisierte Schweissprozesse.
- Abgassysteme für Turbomotoren verfügen über mehrere Sensoröffnungen, für die häufig Toleranzen von lediglich ±0,1 mm gelten.
- Bei Elektrofahrzeugen erfordern Batteriekühlrohre ein verzugsarmes Laserschneiden, das sowohl leckagefreie Verbindungen als auch eine reibungslose Montage sicherstellt.
Diese Komponenten müssen sich nahtlos in die Produktionsanlagen des OEM integrierenund sind häufig sicherheitskritisch. In Kombination mit den meist sehr hohen Produktionsmengen der OEMs führen fehlerhafte Bauteile nicht nur zu kostspieliger Nacharbeit – sie können ganze Montagelinien zum Stillstand bringen. Wer mit OEMs der Automobilindustrie zusammenarbeitet, hat deshalb nur einen sehr geringen Fehlerspielraum. Ausschuss und Nacharbeit sind dabei lediglich die sichtbaren Folgen. Langfristig wiegt der Verlust des Kundenvertrauens deutlich schwerer.
Haben Sie Fragen zu unseren Rohrlasern? Wir helfen Ihnen gerne bei den nächsten Schritten weiter.
Um OEM-Aufträge zu gewinnen, machen Sie Zuverlässigkeit zu Ihrem Wettbewerbsvorteil
Der Schlüssel zu einer langfristigen Zusammenarbeit mit OEMs liegt darin, den hohen Stellenwert, den diese der Zuverlässigkeit beimessen, in einen Wettbewerbsvorteil umzuwandeln. Mit erstklassiger Repetierbarkeit und zuverlässiger Qualitätskontrolle auch bei hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten können sich Hersteller als bevorzugte Zulieferer positionieren. Sie sind in der Lage,
- die engen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen der Automobil-OEMs zuverlässig zu erfüllen,
- die Produktion flexibel hoch- oder herunterzufahren, ohne die Produktqualität zu gefährden,
- dank weniger Unterbrechungen vorhersehbare Kosten pro Bauteil zu erzielen,
- eine langfristige Partnerschaft aufzubauen und sich schnell auf neue Programme einzustellen.
Produktionsstabilität sollte daher nicht nur als bewährte operative Praxis verstanden werden, sondern auch als starker Wettbewerbsvorteil.
Eine Möglichkeit, die hohen Anforderungen von OEMs an stabile Produktionsprozesse zu erfüllen, ist das präzise Rohrschneiden. Laserrohrschneidsysteme wie die ByTube Star 130 sind für maximale Repetierbarkeit ausgelegt. Dank hoher Automatisierung sorgen sie – insbesondere in der für die OEM-Landschaft typischen Serienfertigung im grossen Massstab – für Stabilität und hohe Qualität. Gleichzeitig erkennen sie Fehler und gleichen Ursachen für Schwankungen im Fertigungsprozess automatisch aus, sodass jede produzierte Charge ein hohes Mass an Konsistenz aufweist.
LaserScan
kompensiert den natürlichen Rohrverzug und passt den Schneidprozess automatisch an. Die Weld Search Kamera wiederum erkennt Schweissnähte und richtet den Schnitt automatisch gemäss Programm aus.
QuickCut
ergänzt den Schneidkopf um eine zusätzliche Bewegungsachse entlang der Rohrachse. Im Qualitätsmodus reduziert sie Rohrschwingungen und sorgt so für maximale Präzision. Im Leistungsmodus steigert sie den Durchsatz durch höhere Schneidgeschwindigkeiten im Durchschnitt um 8 %.
Das vollautomatische Be- und Entladen
minimiert Bedienereingriffe und gewährleistet eine gleichbleibende Ausführung der Bearbeitungszyklen.
Weniger manuelle Eingriffe und Unterbrüche
reduzieren das Risiko von Bedienfehlern.
Mit einer stabilen und präzisen Rohrbearbeitung als Grundlage des Fertigungsprozesses lassen sich wesentliche Fehlerquellen und Schwankungen vermeiden und Stabilität sowie Präzision dauerhaft in der Produktion verankern.
Werden Sie zum Zulieferer, auf den Automobil-OEMs setzen
