News 新製品発表　板金加工のさらなる効率化を促進

競争が激化する環境の中で、お客様にさらに優れたサポートを提供するために、当社の技術はファイバーレーザ切断を新次元へと進めています：15キロワットのByStar Fiberです。このハイエンドファイバーレーザは、Bystronicの高い技術を象徴しています。レーザを高出力にしても信頼性の高い切断プロセスを保ち、さらに幅広いアプリケーションを備えているためです。3～12キロワットの従来のシステムから新しい15キロワットのレベルへの飛躍は大きな技術的進歩といえます。この新しい ByStar Fiber の 15 キロワットにより軟鋼、アルミニウム、ステンレス鋼を 板厚1～30 ミリ、真鍮と銅を板厚 20 ミリまで正確かつ確実に切断可能であり、お客様は生産性の向上と低単価化を実現できることを意味しています。15 キロワットのレーザ出力により、最大 50 ミリまでのスチールやアルミニウムの加工が可能となり、量産や短納期の注文にも柔軟に対応できるようになりました。アルミ、非鉄金属、スチールの切断に関わらず、高性能なBystronicカッティングヘッドは、薄板、厚板、プロファイルの両方で最高の精度を発揮します。

新しい出力レベル15キロワットは、ByStar Fiber 3015とByStar Fiber 4020に対応しています。

最高出力8または10キロワットのより強力なレーザ出力を持つBySmart Fiberレーザ切断システムも提供しています。出力レベルが向上したことにより、お客様がより速く、より高い精度で板金を切断することが可能になりました。生産状況とお客様のご要望に応じて、BySmart Fiberは3、4、6、8、10キロワットのレーザ出力をご用意しています（さらに、BySmart Fiber 3015は2キロワットもご用意しています）。8 キロワットの出力レベルでは、切断速度を大幅に向上させることができます。例えば、3 ミリのステンレス鋼を切断する場合、6 キロワットのファイバーレーザと比較して最大 60% の速度向上を実現します。10 キロワットのレーザでは、性能がさらに向上します。BySmart Fiberは、10ミリのステンレス鋼を切断する際に、最大2.5倍の速度で切断しています。すべてのステンレス鋼の板厚において、8 kWのレーザでは部品出力が最大2倍、10 kWでは最大2.5倍に向上しています。

これにより、お客様は板厚30mmまでの材料を高品質で切断することが出来るようになりました。厚板の切断は切断部分の仕上げが重要なファクターですが、高品質の切断により作業を低減します。この出力レベルは、BySmart Fiber 3015とBySmart Fiber 4020の両方でご利用いただけます。

ByTube 130は、ポートフォリオを拡大したいお客様に最適なソリューションです。チューブレーザ切断は、のこぎりや穴あけに代わる未来志向の切断です。ファイバーレーザは切断と穴あけ加工の両方を一度にかつ高速に実行します。自動溶接シーム検出機能により、原材料を手動で整列させる必要がありません。安定した切断品質は、ファイバーレーザ技術の優位性を支持するもう一つの説得力のある論拠となっています。きれいな切断面が保たれ、バリ取り必要性もありません。

ByTube 130は、直径10～130mmのパイプ加工用に完璧に装備されており、長さ8.5mまでのパイプを加工することができます。2キロワットまたは3キロワットの2つの性能レベルで利用可能なファイバーレーザアグリゲートは、優れたエネルギー効率も誇っています。オプション機能（あらゆる切断条件でより高い精度を実現する「レーザスキャン」、速度と部品出力を向上させる「クイックカット」）により、オペレータの利便性と生産品質を追加・カスタマイズした構成が可能になります。

ByTube 130は始めて導入されるユーザーでも生産を開始するための豊富な経験を必要としません。特別に開発されたByVision Tubeユーザーインターフェースは、チューブのレーザ切断に関連するすべての機能をタッチスクリーンで簡単かつ直感的に制御することができます。インターフェイスは明確でわかりやすく、切断ジョブの設定はわずかな時間で完了します。自動化されたシステムにより、手作業の必要性を最小限に抑え、容易にパイプ加工ビジネスへの参入可能です。

板金業界においてもレーザ切断の自動化は決定的な成功要因となっています。高速切断になるほど自動化ソリューションはもう一つの重要な利点を提供します。レーザ切断システムを最大限に活用することができ、オペレータは材料供給のために時間を費やす必要がありません。

レーザ切断システムとの組み合わせで、新しいByTrans Modular ローディング、アンロードのオートメーションソリューションは、お客様に様々なオプションやレイアウトを提供し、自動化ニーズを量産から小ロットまでより効果的に満たすことができます。特に、大型部品の荷降ろしや残材の回収が可能です。

お客様のニーズに合わせて調整された自動化ソリューションはさまざまな設定が可能で、短いサイクルタイムを達成することを可能にし、生産性を向上させ、オペレータの作業負荷を大幅に軽減します。従業員の少ない会社でも板金加工を完璧にするための次のステップは、完全自動化された部品選別システムであるBySort（仕分け）への接続です。生産量に応じて、材料供給から搬出を完全かつ半自動も可能ですし、同時に必要なときには小ロット生産は手動にも切り替えることも可能です。

すべてのお客様が新しいシステムを設置したり、既存のシステムを拡張したりするための十分な敷地を持っているとは限りません。新しいByTower Compactは理想的なソリューションを提供します。小さな設置面積と自動化されたカセット交換のによりビジネス規模に関わらず省人化や自動化を促進可能にします。これによりレーザ切断システムのワークフローを自動化し、単位時間当たりの部品切断数を大幅に増やすことができます。

スマートなデザインのおかげで、ByTower Compactは、広いスペースを必要とせずにレーザ切断システムの生産性を向上させることが可能です。収納棚の高さは、利用可能なスペースを最適に活用するために、あらゆるニーズに合わせてアレンジすることができます。このシステムは2つの異なる構成により木製パレットの有無に関わらず機械に直接材料を保管することができ、材料の出し入れがすぐにできます。

「最初の曲げから高精度の仕上がりを実現します」これまでは夢のような話を思われてきましたが、次世代LAMS角度測定システムの独自のスプリングバック補正によって可能になりました。

高張力材料は、例えば農業分野の自動化プロジェクト、トレーラーや自動車産業で使用されています。このような材料は、曲げ加工中に最大20°以上スプリングバックすることがあります。Xpert Pro独自のスプリングバック補正機能はこれを防止し、最初の曲げから最適な曲げ結果を保証します。

加工の信頼性を確保するためには、LAMS角度測定システムが「鍵」となります。このシステムは、板厚の偏差補正をします。板厚の変動に加えて、信頼性の高い角度測定システムは、スプリングバックと圧延方向の変動も自動的に補正します。さらに、加工中の板金に関連した補正は、LAMSを搭載していない他の機械にも保存して転送することが可能です。これは、社内で稼働している他の当社プレスブレーキもこの機能の恩恵を受けていることを意味します。

このように、Xpert Proは、面倒な手動補正作業を軽減します。またXpert Proは、曲げ工程のプログラミング中のオペレータの作業負荷を軽減します。ByVision Bending ソフトウェアソリューションは、すべての材料の厚さと曲げ角度に対して理想的な曲げ工程を算出します。便利なオフラインプログラミングにより、生産工程を中断することなくデータをインポートすることができます。このように、ハイエンドのプレスブレーキは、利便性の点では何の問題もありません。新しいXpert Proは、これまでにないほど速く、正確な曲げ加工を実現します。

Bystronic社のXpert 40は、費用対効果の高い小型部品生産と非常にシンプルな操作のためのコンパクトなスピードマシンです。"プラグアンドベンド」とは、機械をセットするだけで曲げ加工を開始できることを意味します。そのコンパクトな寸法は、スペースが限られていて容量が変動する場所であればどこでも理想的です。機械は5分以内にセットアップして稼働させることができます。

新機能として「光学式金型検出機能」を搭載しており、曲げの高精度化と生産性の向上に貢献します。その仕組み カメラが金型のデータマトリクスコードを認識し、異常を検出するとアラームでお知らせします。金型が間違った位置にセットされていることは珍しくありません。正しい金型が常に正しい位置にあるため、セットアップ時間が短縮され、プロセス品質が向上します。

最先端の曲げ加工技術と魅力的な価格性能比を兼ね備えています。汎用性の高いエアベンディングや精密なエンボス加工であれ、直感的なByVision Bendingのユーザーインターフェースは、新規ユーザーがベンディングビジネスへの迅速に参入が可能になり、すべてのプロセスステップでサポートします。これにより、これまで以上に簡単に曲げ部品を製造することができます。現在ヨーロッパでも販売されている当社のXpressは、最先端の曲げ加工技術と魅力的な価格性能比を兼ね備えています。Xpressは、50、80、100、160のモデルがあり、それぞれのプレス力は50～160トン、曲げ長さは1050～3100ミリメートルです。

プレスブレーキは、精度が最も重要な基準となり、当社で開発したByMotionドライブ制御によって、Xpressの上部ビームとバックゲージが高精度で加速されるようになっています。金型クランプおよびバックゲージシステムの選択により、生産環境へのカスタマイズされた適応が可能になります。材料と下部ビームの変形を自動的に補正するクラウニングシステムなどのオプションは、必要に応じて簡単に構成することができます。

プレスブレーキの操作は重労働です。それは板金が重いだけでなく、金型も重く、作業者はまずキャビネットから曲げ金型を取り出してから、機械の上にのせ載せていかなければなりません。特に上部ビームは、機械をセットするのにかなりの力が必要になります。金型を胸の高さまでクランプシステムに引っ掛けなければなりません。

さらにこれらの重労働に加えて、金型の交換にも時間がかかります。また、小ロット化が進んでいるため、金型のセットアップはますます頻繁な作業なります。今日ではオペレータは、全く異なる部品を生産するために、わずか数回の加工で全く新しい金型を機械に付け替えることがよくあります。そのためジョブショップにとっては、段取り時間が曲げ加工においてますます重要な要素となっています。

自動ツールチェンジャーは、段取り時間を大幅に短縮し、オペレータの作業負荷を軽減させます。Bystronicは、非常に早い段階でこの可能性を認識し、2016年に初の自動化ソリューションを発表しました。モジュラーツールチェンジャーにより、Xpert Proプレスブレーキのための最先端の自動化ソリューションがリリースされ、曲げ加工の生産性を最大30%向上させます。そして、次世代センサー技術によりさらに高い精度も保証されています。長いシフトの終わりには、オペレータは必要以上に精度の低い金型を配置してしまうことがあります。6軸ロボットではそのようなことはありません。曲げ加工のたびに、内蔵されたキャビネットから正確な金型セットを自動的に取り出し、ミリ単位の精度で上下ビームのクランプシステムに設置します。